Fehlfunktion des Phasensensors: Symptome, Gründe, wie zu bestimmen

Eine Fehlfunktion des Phasensensors , der auch als Nockenwellenpositionssensor bezeichnet wird, führt dazu, dass der Motor in einem paarweise parallelen Kraftstoffversorgungsmodus zu arbeiten beginnt. Das heißt, jeder Injektor feuert doppelt so oft. Dies führt zu einem Anstieg des Kraftstoffverbrauchs, einer Erhöhung der Toxizität von Abgasen sowie zu Problemen bei der Selbstdiagnose. Eine Fehlfunktion des Sensors verursacht keine schwerwiegenderen Probleme. Wenn dies jedoch fehlschlägt, wird der Austausch nicht verzögert.

Inhalt:

  • Zweck des Phasensensors
  • Symptome einer Fehlfunktion des Phasensensors
  • Gründe für das Scheitern
  • So überprüfen Sie den Phasensensor

Fehlfunktionen des Phasensensors

Wofür ist ein Phasensensor?

Um die möglichen Fehlfunktionen des Phasensensors zu verstehen, ist es sinnvoll, kurz auf die Frage, was es ist, sowie auf das Prinzip seines Geräts einzugehen.

Die Hauptfunktion des Phasensensors (oder in Kurzform - DF) besteht also darin, die Position des Gasverteilungsmechanismus zu einem bestimmten Zeitpunkt zu bestimmen. Dies ist wiederum erforderlich, damit das elektronische Motorsteuergerät (ECU) einen Befehl zum Einspritzen von Kraftstoff zu einem bestimmten Zeitpunkt gibt. Insbesondere erfasst der Phasensensor die Position des ersten Zylinders. Die Zündung ist ebenfalls synchronisiert. Der Phasensensor arbeitet zusammen mit dem Kurbelwellen-Positionssensor.

Phasensensoren werden bei Motoren mit verteilter Einspritzung eingesetzt. Sie werden auch bei Motoren verwendet, bei denen ein variables Ventilsteuerungssystem verwendet wird. In diesem Fall werden häufig separate Sensoren für die Nockenwellen verwendet, die die Einlass- und Auslassventile steuern.

Der Betrieb moderner Phasensensoren basiert auf der Verwendung eines physikalischen Phänomens, das als Hall-Effekt bekannt ist. Es besteht darin, dass in einer Halbleiterplatte, durch die ein elektrischer Strom fließt, wenn sie sich in einem Magnetfeld bewegt, eine Potentialdifferenz (Spannung) entsteht. Ein Permanentmagnet befindet sich im Sensorgehäuse. In der Praxis wird dies in Form einer rechteckigen Platte aus Halbleitermaterial implementiert, an deren vier Seiten Kontakte angeschlossen sind - zwei Eingänge und zwei Ausgänge. An die erste wird Spannung angelegt, und an die zweite wird das Signal entfernt. All dies geschieht auf der Grundlage von Befehlen, die zu einem bestimmten Zeitpunkt von der elektronischen Steuereinheit kommen.

Es gibt zwei Arten von Phasensensoren - Schlitz und Ende. Sie haben unterschiedliche Formen, arbeiten aber nach dem gleichen Prinzip. Auf der Oberfläche der Nockenwelle befindet sich also eine Markierung (ein anderer Name ist ein Benchmark), und während der Drehung fixiert ein Magnet, der im Sensordesign enthalten ist, seinen Durchgang. In den Sensorkörper ist ein System (Sekundärwandler) eingebaut, das das empfangene Signal in Informationen umwandelt, die für die elektronische Steuereinheit "verständlich" sind. Endsensoren haben eine solche Konstruktion, wenn sich an ihrem Ende ein Permanentmagnet befindet, der den Durchgang des Referenzpunkts in der Nähe des Sensors „sieht“. Bei Schlitzsensoren ist die Verwendung der Form des Buchstabens "P" impliziert. Der entsprechende Benchmark auf der Verteilerscheibe verläuft zwischen den beiden Ebenen des Gehäuses des Schlitzphasenpositionssensors.

Bei Benzineinspritzmotoren werden die Hauptscheibe und der Phasensensor so eingestellt, dass ein Impuls vom Sensor erzeugt und an die ECU übertragen wird, sobald der erste Zylinder seinen oberen Totpunkt passiert. Dies stellt sicher, dass die Kraftstoffzufuhr synchronisiert ist und der Funke zugeführt wird, um das Luft-Kraftstoff-Gemisch zu zünden. Es ist offensichtlich, dass der Phasensensor einen direkten Einfluss auf den Betrieb des gesamten Motors hat.

Symptome einer Fehlfunktion des Phasensensors

Bei einem vollständigen oder teilweisen Ausfall des Phasensensors versetzt das elektronische Steuergerät den Motor zwangsweise in den paraphasischen Kraftstoffeinspritzmodus. Dies bedeutet, dass das Moment der Kraftstoffeinspritzung gemäß den Messwerten des Kurbelwellensensors ausgeführt wird. Infolgedessen spritzt jeder Einspritzventil doppelt so oft Kraftstoff ein. Dies stellt sicher, dass in jedem Zylinder ein Luft / Kraftstoff-Gemisch gebildet wird. Es wird jedoch nicht im optimalen Moment gebildet, was zu einem Rückgang der Motorleistung sowie zu einem übermäßigen Kraftstoffverbrauch führt (wenn auch gering, obwohl dies vom spezifischen Motormodell abhängt).

Symptome einer Fehlfunktion des Phasensensors sind:

  • Kraftstoffverbrauch steigt;
  • Die Toxizität von Abgasen nimmt zu, der Geruch von Abgasen ist zu spüren, insbesondere wenn der Katalysator ausgeschaltet wird.
  • Der Motor beginnt instabil zu arbeiten, was sich am deutlichsten bei niedrigen (Leerlauf-) Drehzahlen bemerkbar macht.
  • Die Beschleunigungsdynamik des Autos nimmt ebenso ab wie die Leistung seines Motors.
  • Die Warnleuchte Check Engine wird auf dem Armaturenbrett aktiviert. Bei Scanfehlern werden deren Nummern dem Phasensensor zugeordnet, z. B. Fehler p0340.
  • Beim Starten des Motors in 3 ... 4 Sekunden dreht der Anlasser den Motor im Leerlauf, woraufhin der Motor startet (da das elektronische Steuergerät in den ersten Sekunden keine Informationen vom erhält Sensor, nach dem automatisch in den Notfallmodus geschaltet wird, basierend auf Daten vom Kurbelwellen-Positionssensor).

Zusätzlich zu den oben genannten Anzeichen treten häufig Probleme mit dem Selbstdiagnosesystem des Fahrzeugs auf, wenn der Phasensensor ausfällt. Insbesondere ist der Fahrer zum Zeitpunkt des Starts gezwungen, den Anlasser etwas länger als gewöhnlich zu drehen (in der Regel 6 ... 10 Sekunden, abhängig vom Fahrzeugmodell und dem darauf installierten Motor). . Zu diesem Zeitpunkt erfolgt eine Eigendiagnose des elektronischen Steuergeräts, die zur Bildung entsprechender Fehler und zur Übergabe des Motors an den Notbetrieb führt.

Fehlfunktionen des Phasensensors bei einem Auto mit Flüssiggas

Es wird angemerkt, dass, wenn der Motor mit Benzin oder Diesel betrieben wird, die oben beschriebenen unangenehmen Symptome nicht so akut sind, daher verwenden viele Autofahrer häufig Autos mit einem fehlerhaften Phasensensor für eine lange Zeit. Wenn Ihr Auto jedoch mit LPG-Geräten der vierten Generation und höher ausgestattet ist (die eine eigene "intelligente" Elektronik verwenden), läuft der Motor zeitweise und der Fahrkomfort nimmt dramatisch ab.

Insbesondere wird der Kraftstoffverbrauch erheblich ansteigen, das Luft-Kraftstoff-Gemisch kann mager sein oder umgekehrt angereichert werden, die Leistung und Dynamik des Motors werden erheblich abnehmen. All dies geschieht aufgrund der Nichtübereinstimmung zwischen der Software des elektronischen Motorsteuergeräts und dem LPG-Steuergerät. Dementsprechend muss bei Verwendung von Gasgeräten der Phasensensor unmittelbar nach Erkennung eines Ausfalls gewechselt werden. Die Verwendung einer Maschine mit deaktiviertem Nockenwellen-Positionssensor ist in diesem Fall nicht nur für den Motor, sondern auch direkt für die Gasausrüstung und deren Steuerung schädlich.

Ursachen für Fehlfunktionen

Der Hauptgrund für den Ausfall des Phasensensors ist sein natürlicher Verschleiß, der im Laufe der Zeit für jedes Teil auftritt. Insbesondere aufgrund der Einwirkung hoher Motortemperaturen und ständiger Vibrationen im Sensorgehäuse werden seine Kontakte beschädigt, der Permanentmagnet kann entmagnetisieren und das Gehäuse selbst kann beschädigt werden.

Eine weitere Hauptursache sind Probleme mit der Sensorverkabelung. Insbesondere können die Versorgungs- / Signaldrähte unterbrochen werden, wodurch die Versorgungsspannung nicht an den Phasensensor geliefert wird oder kein Signal von ihm über das Signaldraht kommt. Es ist auch möglich, die mechanische Befestigung am "Chip" (dem sogenannten "Ohr") zu lösen. Weniger häufig ist ein Ausfall der Sicherung möglich, der auch für die Stromversorgung des Phasensensors verantwortlich ist (für jedes Fahrzeug hängt dies vom vollständigen Stromkreis des Fahrzeugs ab).

So überprüfen Sie den Phasensensor

Die Überprüfung der Leistung des Phasensensors des Verbrennungsmotors erfolgt mit einem Diagnosewerkzeug sowie mit einem elektronischen Multimeter, das im Gleichspannungsmessmodus arbeiten kann. Wir werden ein Beispiel für die Überprüfung der Phasensensoren des VAZ-2114 diskutieren. Bei Modellen mit 16-Ventil-Motor ist das Sensormodell 21120-3706040 installiert, bei Modellen mit 8 Ventilen - 21110-3706040.

Vor der Diagnose müssen die Sensoren zunächst von ihrem Sitz abgebaut werden. Danach müssen Sie den DF-Körper sowie seine Kontakte und den Klemmenblock visuell überprüfen. Wenn sich Schmutz und / oder Schmutz auf den Kontakten befindet, müssen Sie ihn mit Alkohol oder Benzin entfernen.

Um den Sensor des 8-Ventil-Motors 21110-3706040 zu überprüfen, muss er gemäß dem in der Abbildung gezeigten Diagramm an die Batterie und ein elektronisches Multimeter angeschlossen werden.

Ferner wird der Verifizierungsalgorithmus wie folgt sein:

  • Stellen Sie die Versorgungsspannung auf + 13,5 ± 0,5 Volt ein (Sie können eine normale Autobatterie für die Stromversorgung verwenden).
  • In diesem Fall muss die Spannung zwischen dem Signaldraht und der "Masse" mindestens 90% der Versorgungsspannung (dh 0,9 V) betragen. Wenn es niedriger ist, geschweige denn gleich oder nahe Null, ist der Sensor fehlerhaft.
  • Bringen Sie eine Stahlplatte an das Ende des Sensors (mit der sie auf den Nockenwellen-Benchmark gerichtet ist).
  • Wenn der Sensor ordnungsgemäß funktioniert, sollte die Spannung zwischen dem Signalkabel und "Masse" nicht mehr als 0,4 Volt betragen. Wenn mehr, ist der Sensor defekt.
  • Entfernen Sie die Stahlplatte vom Ende des Sensors. Die Spannung am Signalkabel sollte wieder auf die ursprünglichen 90% der Versorgungsspannung zurückkehren.

Um den Phasensensor eines 16-Ventil-Motors 21120-3706040 zu überprüfen, muss er gemäß dem in der zweiten Abbildung gezeigten Diagramm an die Stromversorgung und ein Multimeter angeschlossen werden.

Zur Überprüfung des geeigneten Phasensensors benötigen Sie ein Metallstück mit einer Breite von mindestens 20 mm, einer Länge von mindestens 80 mm und einer Dicke von 0,5 mm. Der Verifizierungsalgorithmus ist jedoch mit unterschiedlichen Spannungswerten ähnlich:

  • Stellen Sie die Versorgungsspannung am Sensor auf + 13,5 ± 0,5 Volt ein.
  • Wenn der Sensor in gutem Zustand ist, sollte gleichzeitig die Spannung zwischen dem Signalkabel und "Masse" 0,4 Volt nicht überschreiten.
  • Legen Sie das vorbereitete Stahlteil in den Sensorschlitz, in dem sich die Nockenwellenreferenz befindet.
  • Wenn der Sensor ordnungsgemäß funktioniert, muss die Spannung am Signalkabel mindestens 90% des Versorgungsspannungswerts betragen.
  • Entfernen Sie die Platte vom Sensor, während die Spannung wieder auf einen Wert von nicht mehr als 0,4 Volt abfallen sollte.

Grundsätzlich können solche Überprüfungen durchgeführt werden, ohne den Sensor von seinem Sitz zu entfernen. Um es zu inspizieren, ist es jedoch besser, es zu entfernen. Bei der Überprüfung eines Sensors ist es häufig sinnvoll, die Unversehrtheit der Drähte sowie die Qualität der Kontakte zu überprüfen. Zum Beispiel gibt es Zeiten, in denen der Chip den Kontakt nicht festhält, wodurch das Signal vom Sensor nicht zur elektronischen Steuereinheit gelangt. Wenn möglich, ist es auch ratsam, die Drähte vom Sensor zur ECU und zum Relais (Versorgungskabel) zu "klingeln".

Zusätzlich zur Überprüfung mit einem Multimeter müssen Sie mit einem Diagnosetool nach den entsprechenden Sensorfehlern suchen. Wenn solche Fehler zum ersten Mal erkannt werden, können Sie versuchen, sie mithilfe von Software oder einfach durch Trennen des Minuspols der Batterie für einige Sekunden zurückzusetzen. Wenn der Fehler erneut auftritt, sind zusätzliche Diagnosen unter Verwendung der oben genannten Algorithmen erforderlich.

Typische Phasensensorfehler:

  • P0340 - Es liegt kein Signal vom Nockenwellen-Positionsdetektor vor.
  • P0341 - Die Ventilsteuerung stimmt nicht mit den Kompressions- / Ansaugtakten der Zylinder-Kolben-Gruppe überein.
  • P0342 - im DPRV-Stromkreis ist der Signalpegel zu niedrig (fest, wenn gegen Masse kurzgeschlossen wird);
  • P0343 - Der Signalpegel vom Messgerät überschreitet die Norm (tritt normalerweise auf, wenn die Verkabelung unterbrochen ist).
  • P0339 - Ein intermittierendes Signal wird vom Sensor empfangen.

Wenn diese Fehler erkannt werden, ist es daher ratsam, so bald wie möglich zusätzliche Diagnosen durchzuführen, damit der Motor im optimalen Betriebsmodus arbeitet.