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Die häufigsten Probleme, die durch eine Motorstörung bei einem VAZ 2109 verursacht werden, sind folgende:

• schneller Verschleiß von Dichtungen und Öldichtungen;
• Eindringen von treibendem Öl in das Luftfiltergehäuse;
• erhöhter Verbrauch von Motoröl;
• weißer Rauch aus dem Auspuff;
• erhöhter Kühlmittelverbrauch;
• starker Rauch aus der Verschnaufpause.

Um diese Probleme zu beseitigen, müssen Fehlerbehebung und anschließende Reparatur des Zylinderblocks durchgeführt werden.

Arten von Zylinderverschleiß beim VAZ 2109

Die häufigsten Arten von Zylinderverschleiß in einem VAZ 2109-Motor sind wie folgt:

• Laufverschleiß;
• ovale Abnutzung;
• Anfallspuren an den Zylinderwänden;
• matte Farbe auf dem Zylinderspiegel.

Fehlerbehebung und Reparatur eines VAZ 2109-Motors

Die Fehlerbehebung und Reparatur des Nine-Motors erfolgt in mehreren Schritten:

1. Vor Arbeitsbeginn müssen unbedingt die Oberflächen des Zylinderblocks von alten Dichtungen gereinigt werden. Als nächstes wird eine Sichtprüfung der Einheit durchgeführt. Achten Sie besonders darauf, wo sich die Schraubenlöcher befinden. Wenn Risse gefunden werden, muss der Zylinderblock ersetzt werden.

2. Überprüfen Sie die Passfläche auf Verzerrungen. Dies geschieht mit einem Lineal, das entlang der Achsen der Ebene und der Diagonale angeordnet ist (der Vorgang ist in Abb. 1 dargestellt). Wenn die Krümmung der Ebene mehr als 0,1 mm beträgt, wird der Zylinderblock ersetzt.

3. Überprüfen Sie die Dichtheit des Kühlmantels des Zylinderblocks. Dazu müssen Sie das Loch zum Anschließen der Pumpe schließen und Wasser mit einem Druck von 0,3 MPa in den Mantel selbst gießen. Wenn innerhalb von 5-10 Minuten kein Leck aus dem Block auftritt, kann er gewartet werden. Andernfalls müssen Sie es ersetzen.

4. Sichtprüfung der Zylinder. Im oberen Teil bilden sich normalerweise Kohlenstoffablagerungen, die entfernt werden müssen. Wenn Riefen, Kratzer oder andere Mängel an den Zylinderwänden festgestellt werden, werden diese gebohrt. Hierzu stehen 2 Reparaturgrößen zur Verfügung - 0,4 und 0,8 mm. Wenn die Wände eines der Zylinder mit einer Tiefe von mehr als 0,8 mm beschädigt sind, muss der Block ersetzt werden.

Trotz der Tatsache, wie viele Zylinderfehler gefunden wurden, wird insgesamt gebohrt.

5. Den Durchmesser der Zylinder messen. Dies erfolgt mit einem internen Messgerät. Die Messungen werden in Quer- und Längsrichtung durchgeführt. Der Verschleiß an den Zylindern wird wie folgt bestimmt: Sie müssen den Zylinder an der Stelle des oberen Riemens messen (da sich die Zylinder dort nicht abnutzen) und an den anderen Riemen, dann müssen Sie den Unterschied finden, der dazu führt zeigen ihre Abnutzung. Dieser Vorgang ist in Abb. 2 dargestellt. 2.

Wenn der Verschleiß 0,15 mm nicht überschreitet, kann auf das Honen der Zylinder verzichtet werden. Andernfalls müssen sie auf die nächstgelegene Reparaturgröße der Kolben gebohrt werden, während Raum zum Honen bleibt.

6. Überprüfen Sie das Spiel zwischen den Hauptlagerschalen und den Kurbelwellenzapfen. Der normale Spalt reicht von 0,026 bis 0,073 mm, der maximal zulässige Abstand beträgt 0,15 mm. Wenn mehr, wird die Kurbelwelle auf die nächste Reparaturgröße geschliffen. Dementsprechend werden auch neue Hauptlagerschalen ausgewählt.

7. Spülen Sie die Kurbelwellenölkanäle. Es wird nicht empfohlen, die Stopfen der Haupthälse selbst herauszuschlagen. Wenden Sie sich dazu besser an einen speziellen Autoservice. Die Reinigung der Ölkanäle erfolgt wie folgt: Mit Hilfe einer Metallbürste wird der gesamte Schmutz gründlich gereinigt, dann wird alles 2-3 Stunden lang mit Aceton (oder einem anderen Lösungsmittel) gegossen und anschließend abgelassen. Beenden Sie das Spülen mit einem Reinigungsmittel, vorzugsweise auf Wasserbasis. Es wird empfohlen, nach dem Spülen mit Druckluft durch die Kanäle zu blasen. Es wird auch empfohlen, neue Stecker in der Werkstatt zu installieren.

8. Führen Sie eine Sichtprüfung der Hauptlagerschalen der Kurbelwelle durch. Wenn Mängel festgestellt werden (Kratzer, Kratzer, Beschädigungen), müssen diese ersetzt werden.